製品概要

VSインキは塩ビステッカー、塩ビシート、壁紙などの塩ビ製品で特にエンボス面への印刷適性に優れています。ブロッキング耐性が優れており、このインキを使う事により素晴らしい仕上がりの各種塩ビシートの印刷物が出来ます。

  • 溶剤型インキセレクター

用途

  • 塩ビステッカー、塩ビシート、壁紙などの塩ビ製品で特にエンボス面への印刷

特長・機能

  • 速乾性で特にブロッキング耐性に優れます。
  • 重金属類を一切含まない、低臭性のインキです。
  • 溶剤稀釈率が大きく、インキのコストダウンが可能です。

基材

  • 軟硬質塩ビ、アクリル、ABS
  • アクリル
  • 塩ビ
  • ABS

希釈

  • E-001溶剤（速乾） E-002溶剤（標準） E-003溶剤（遅口） E-004溶剤（超遅口）
  • 希釈30～50％
  • ※接着性、ブロッキング性、版上安定性、その他悪影響を及ぼす可能性があるので、他の溶剤は使用しないで下さい。

補助剤

  • SM-40消泡剤 2％ （消泡、レベリングの向上用）

推奨洗浄剤

  • スクリーン洗剤L2 又は、E-002溶剤

メッシュ

  • T-150～300メッシュ （T-250のとき、印刷面積は約28～34m2/kg）

乾燥

  • 50℃～60℃ 10分
  • ※被印刷物により乾燥時間の差が生じます。
  • ※タックフリー時間（室温）は、約10分。ジェットドライヤー等の送風乾燥では約5分。
  • ※乾燥は、印刷物の使用目的により、最適な乾燥温度と時間を選定する必要があります。

設定色

  • 000メジウム

  • 002エキステンダー

  • 061白

  • 062コンク061白

  • 091墨

  • 092墨（ウエルダー）

カラーガイドのご紹介

注意

  • 軟質塩ビシートは溶剤がシート内に残留し易く、後工程で問題が発生する場合があります。
  • プラスチックはメーカーやロットにより品質が異なる場合があります｡印刷前に必ず接着テストをして下さい｡又可塑剤､添加剤などの浮きによる接着不良、静電気による印刷ミスを防ぐため、印刷部の表面をアルコール等で拭く事をおすすめします。
  • 稀釈が不十分な場合エンボス面の目に均一に入り込まない事があります。適正な稀釈をして下さい。
  • 製品化前の確認：原反・工程・印刷・乾燥条件の違いにより接着性、耐性が変化する事があります。量産印刷前には必ず接着性や耐性を確認して下さい。
  • インキの品質安全期間：未開封で製造日より36か月

消防法

  • 危険物第四類第二石油類、危険等級Ⅲ級

安全な取り扱い

  • 皮膚や目を保護するために、安全手袋や保護眼鏡をご使用下さい。インキが皮膚に付着した場合は、石鹸などで十分に洗い流して下さい。また、目に入った場合は水（または微温水）で十分に洗眼した後、医師の診断を受けて下さい。
  • 使用後は、容器を完全に密閉し冷暗所に保管して下さい。
  • SDSを用意しております。本製品を取り扱う前にSDSをご請求頂き、ご理解の上使用者の責任においてお取り扱い下さい。
  • ※本カタログに記載されている情報は、予告なく変更する場合が有ります。

よくある質問

FAQ

スクリーン印刷とは何ですか？

スクリーン印刷とは､孔版印刷の一種で､｢パターン支持材として紗を用い､その上に作られた版画像を通してスクリーン印刷インキを被印刷体に転移させ画像複製を行う技術の総称｣とされています。

被写体については､空気と水以外の物すべてに印刷が可能であるとされています。もちろん､平面だけでなく､曲面､特殊形状､成形品にも印刷が可能です。

墨インキを重ねた際にピンホール状に透けてしまいます。どうすれば良いでしょうか？

ピンホール状に透ける原因として
　①一層目の膜厚が薄い。（5μ以下）
　②インキの稀釈率が多い。（20%以上）
　③スキージ圧が強い。
　④下地がメジウムベースの薄い色である。
などの複合的要素が考えられます。チェックしてください。

乾燥はどれくらいすれば良いのでしょうか？

多色印刷の場合、一色毎の乾燥は各インキの一次乾燥条件で乾燥し、一液インキは最終色印刷後、二液インキはバインダー印刷後に、各インキの最終乾燥条件に従って加熱乾燥して下さい。

なぜ中間乾燥と最終乾燥があるのですか？

射出成形時に残留溶剤があると、密着不良やインキ流れを誘発します。その為、中間乾燥条件でスクリーン印刷終了後、最終の乾燥を必ず行って残留溶剤を飛ばす必要があります。

中間乾燥を長くしたら、ピンホールやクラックが発生しました。どうすれば良いのですか？

一液型の場合、中間乾燥が長いと下地インキに重ねインキの溶剤が急速に染み込み、ピンホールを発生させる可能性があります。

二液型の場合は、中間で加熱乾燥し過ぎると硬化反応が進み、重ねインキをスクリーン印刷した際に、塗膜が膨潤してしわが発生します。それがクラック状に見える場合があります。
対策として、中間乾燥時間を短くする事を行って下さい。

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